Все о фрезерных столах

Фрезерный стол поможет не только закрепить стационарный фрезер, но также и служит основой для не менее важных принадлежностей, как рейсмус – двумерная подвижная конструкция, существенно облегчающая работу на жёстко закреплённом фрезерующем приводе.

Фрезерный стол – основа для серийного производства деталей и комплектующих в производственном цехе или в домашних условиях гаражной мастерской. Простые мастера, чья работа носит регулярный, но не частый и каждодневный характер, откажутся приобрести специализированный стационарный станок, в котором, помимо фрезера, присутствуют циркулярная пила, фуганок и сверлильная установка – они работают простым ручным фрезером. Однако в целях повышения мастерства начинающие любители столкнутся с необходимостью всё же установить фрезер.

Характерные особенности работы без стола – невозможность обеспечить ровные и симметричные канавки, выемки, пазы сгладить углы и т. д. Количество проходов возрастает, некоторые заготовки отбраковываются и переделываются либо выбрасываются.

Аккуратность, точность выполняемых операций – залог постоянного дохода у стремительно набирающего опыт мастера. Новичкам нужен станок, в котором заменить фрезу можно за считаные секунды, не потеряв ориентировку и стадийность дальнейшей работы.

Стол должен изготавливаться максимально просто. Его изготовление доступно даже новичкам, которые буквально вчера начали осваиваться как опытные и умелые самодельщики. Он не должен повлиять на конструкцию и исполнение ручного фрезера, отчего тот бы перестал считаться ручным станком и стал стационарным.

Фрезеровальный стол – включая универсальный, синусный наклонный, крестовый, глобусный поворотный, угловой, магнитный, боковой, профессиональный, продольный, вакуумный, столярный, можно как приобрести, так и изготовить собственноручно. Прежде чем решиться на такой шаг, мастер определяется с типом и разновидностью выбираемого фрезерного станка.

Внешне такой стол напоминает обычную лавку-скамейку без спинки и подлокотников, койку без подголовника или простейшую кровать-топчан. По сути, вышеуказанные разновидности опор произошли от простого табурета. Это основание с четырьмя ножками, имеющее открытое пространство под столешницей. Все приводы и механизмы закрепляются на самой столешнице. Плюсы конструкции – простота изготовления и значительно уменьшенный вес.

По сути, это столешница с укороченными ножками. Ставится в любом месте верстака. Рама выполняется из толстых (от 40 мм) досок или свариваемых профтруб. Оснащён лишь направляющей. Легко перенести, убрать в сторону (когда не нужен). Минус – значительно сниженная по сравнению с предыдущим вариантом жёсткость конструкции.

Стационарный стол-верстак, для перемещения с места на место которого потребуется помощь нескольких человек. Под столешницей расположились закрытые полки и ящики для инструментов и приспособлений. Обшит со всех сторон доской и/или листовой сталью толщиной от 3 мм. Рама выполнена из толстостенной профтрубы (толщина стали – 3… 7 мм).

Для изготовления верстака основными материалами служат натуральная древесина и сталь. Вид работ – по дереву, композиту, металлу, пластику – особого значения не имеет. Вторичный материал – ламинат, ДСП, ДВП, коробчато-ячейковый блок МДФ – гораздо менее прочны; их применяют, например, как дно для ящиков.

Изготавливается из натуральной доски. Для настила столешницы применяется доска толщиной от 3 см, для ножек и рамы – от 4 см и более. Использование слишком тонкой доски навредит прочности и устойчивости, и фабрикуемые с помощью такого стола изделия часто оказываются кривоватыми в разных проекциях, бракованными. Детали выпиливаются по любому из чертежей, взятых из интернета или разработанных самостоятельно.

В данном изделии вместо доски для обшивки применяется фанера. Недостаток – склеенная из тонких древесных пластин фанера обладает меньшей прочностью, чем доска, её легче пробить, продавить по неосторожности. Она не обрабатывается и не шлифуется. Мини-столик подойдёт для маломощного ручного фрезера с мощностью не более нескольких сотен ватт. Поверх неё лучше выполнить обшивку из листовой стали.

Изготавливать раму и ножки из полос фанеры нельзя – подойдут лишь толстостенная доска или брус. ДСП или МДФ использовать не рекомендуется – качество стружечных и стружечно-композиционных плит, к сожалению, не отличается запасом прочности в сотни килограммов на квадратный метр, чего не скажешь о толстостенном массиве из обычного дерева.

Основным материалом здесь служит профсталь – профтруба нужной длины, к примеру, 50*50*5. Соединения лучше выполнять сварными. Болтовые соединения на болтах и отрезках шпилек с пресс- и гровер-шайбами – решение для особо предвзятых мастеров, не желающих воспользоваться сваркой. Болтовое крепление – удел столов, изготавливаемых из натуральной древесины. Чугунные конструкции хрупки: если ударить кувалдой по чугунной детали, она треснет. Чугун заметно хуже гасит миллионы циклов вибрации и тряски, возникающие за день непрерывной работы, как это делает высококачественная сталь.

Столешница обшивается листом стали, обеспечивающей защиту древесины от влаги, или делается цельнодеревянной. Вместо деревянных усиливающих проставок применяются и металлические – сварные уголки с «треугольной» проставкой, кронштейнообразные детали и элементы.

Покупной рабочий стол для фрезера – по российским ценам 2021 года – может стоить более 100 тысяч рублей. Невзирая на рейтинг лучших отечественных и зарубежных моделей, не отличающихся по своим характеристикам от их самодельных аналогов, цена вопроса расстроит порой даже самого взыскательного мастера, чьи оборудование и инструменты приносят ему как минимум такой же доход ежемесячно.

Лучшим вариантом считается самостоятельное изготовление верстаков любой конфигурации, включая фрезеровальные площадки. Для этого потребуются лишь минимальные навыки, но может пригодиться и умение хорошо выполнять сварные швы по стали.

Покупной или самодельный верстак выбирается исходя из следующих потребностей.

1. Габариты обрабатываемых деталей. Будет ли это выточка запчастей для механики, художественная резка по дереву либо пиление больших объёмов древесины, зависит от специализации мастера и габаритов (квадратуры) комнаты-мастерской, в которой он трудится.

2. Весовой запас: массивные детали, например, весом от 10 кг при обработке создают десяти- и более кратные моменты силы – массой от 100 кг. Фрезерный верстак не должен разрушиться под их воздействием. В идеале на него может стать крупный упитанный мужчина – даже под весом спортсмена-тяжеловеса стол ничуть не прогнётся. Если это не так, то воздержитесь от выполнения на таком столе слишком тяжёлых и объёмных работ. Если предполагаемый момент силы доходит до 100 кг, целесообразно заиметь фрезеровальный стол с запасом прочности по массе нагрузки в 300 кг, что обеспечит надлежащую безопасность и оперативность при выполнении любых работ.

3. Агрессивность жидких сред. Деревяшки впитывают, к примеру, масло. Чтобы стол после работы по-прежнему выглядел аккуратно, к использованию рекомендуется металлическая столешница.

Выберите чертёж для изготовления или создайте свой. Например, высоту стола (столешницы) не рекомендуется делать менее 90 см. Для большинства мастеров – всем им важна комфортная работа – высота ножек (расстояние от пола до столешницы) выбирается в 95-105 см. Это даёт мастеру выпрямиться в полный рост, не сгибая спину, которая при работе уставала бы больше, чем руки уже через полчаса или час работы.

Типичные габариты столешницы – не менее 2 м2. Это прямоугольник со стороной 1*2 м. На таком столе выполняют большинство фрезеровочных и иных работ, без которых подчас не обойтись. Длина треугольно-диагональных проставок между рамой и ножками может достигать полуметра – для придания конструкции максимальной устойчивости.

На полноценном фрезеровочном верстаке расстояние от царговых перекладин до пола обычно выбирается не менее, чем 30 см.

И рама, и царги комплектуются – для максимальной неподвижности и прочности – диагональными проставками, направленными не вниз, а вверх. Прямоугольность проверяют линейкой-угольником или транспортиром.

При столешнице в 2*1 м внешний периметр рамы может быть 190*95 см. Это значит, что оставляется небольшой просвет – столешница и рама, сделанные встык, усложнят установку тисков.

Определившись с конструкцией и чертежом, сделайте следующее.

1. Разметьте и распилите расходные материалы на составные заготовки, сверяясь по чертёжному эскизу.

2. Вначале соберите раму: состыкуйте и прикрепите её стороны (перекладины). По углам установите диагональные проставки – это позволит прямоугольнику рамы не покоситься, внезапно превратившись в параллелограмм.

3. Собрав раму, прикрепите ножки. При этом собираемая конструкция укладывается «вверх ногами», т. к. сбор на весу в нормальном состоянии, в котором обычно стоит готовый стол, вызовет перекосы.

4. Установите с обеих сторон каждой из ножек усиливающие диагонали – как и в случае с рамой. Они располагаются на двух соседних (не противолежащих) гранях каждой ножки и задают последним жёсткость.

5. Установите царги с такими же косыми перекладинами. Убедитесь, что конструкция не расшатывается, её не ведёт ни вдоль, ни поперёк.

6. Переверните получившуюся основу стола на ножки. Смонтируйте столешницу.

Если устанавливается пильный станок – пропилите в нужном месте продольный зазор под диск циркулярной пилы. Смонтируйте и установите пилу, закрепите в ней пильный диск. Последний должен быть строго перпендикулярен столешнице фрезерного верстака. Циркулярка может быть либо размещена на подвижной основе, либо для разделываемых заготовок должны быть изготовлены эти направляющие.

Смонтируйте и наладьте фрезер. Если привод фрезера неподвижен – используйте кронштейно-уголковые соединения. Обейте столешницу листовой сталью – если она изначально деревянная. Затем соберите рейсмус – подвижную основу на промподшипниках, осуществляющую перемещение обрабатываемых комплектующих и заготовок по осям X и Y (на плоскости фрезерного стола).

Ручной фрезер при разделке и обточке заготовок опирается на подошвообразную основу, которую необходимо выровнять относительно деталей будущего лифта. Корпус станка движется по круглым направляющим. Глубина реза выставляется на шкале и фиксируется прижимным болтовым соединением. Замкнутый контур вынуждает применить ограничители перемещения привода с фрезой, направленной вниз. Мастер нажимает на станок и управляет его движением. В направляющих ставятся пружины, в «расслабленном» положении поднимают привод кверху, отчего он выходит из зазора подошвы.

Чтобы не калибровать высоту инструмента самостоятельно, служит лифт. Благодаря ему станок удерживается сзади столешницы, а резак ставится по центральной оси отверстия. Ось привода размещается перпендикулярно поверхности стола. Фиксирующий болт с упорами ослабляется для беспрепятственного проскальзывания втулок корпуса по направляющим. Есть несколько моделей лифта, каждая из которых хороша в конкретной ситуации.

Лифт с винтовой тягой изготавливается следующим образом. Для его изготовления нужны следующие детали:

• шпилька размера М10;

• кольцо-диск толщиной 18-20 мм с посадочным местом для гайки;

• неподвижная доска толщиной 20 мм;

• маховик;

• 3 гайки М10 с пресс- и гроверными шайбами;

• 2 мебельные гайки (обездвиживаются самостоятельно, по ходу завинчивания).

Протяжённость шпильки равна вертикальному проходу упора (и гребёнки) станка, не считая дополнительные 20 см. Диск, маховик и опорный отрезок доски изготавливают из сплошной древесины.

Чтобы смонтировать лифт, выполните следующие шаги.

1. Воткните мебельную гайку в подпирающую доску и завинтите в неё отрезок шпильки до середины длины.

2. Поместите в маховик фланцевую гайку и обездвижьте её там.

3. Завинтите гайку М10 с шайбой, поместите вслед за ней маховик.

4. Зафиксируйте кусок фанеры в нижней части всей конструкции. Отверстие расположится напротив задней опорной плоскости корпуса.

5. Прорежьте в диске выемку и положите в неё шайбу и гайку. Получится своеобразный прижим для данного соединения.

6. Завинтите на шпильке гайки так, чтобы дно диска зажалось шайбами, при этом сторона с выемкой «смотрит» на корпус.

7. Завинтите гайки до положения, при котором свободными от них останутся лишь 2 витка резьбы. Конец шпильки окажется ниже краёв диска.

8. Подпилите гайки, чтобы они зафиксировались окончательно. При этом данный механизм свободно вращается в диске.

Продолжая вращаться, шпилька стремится вверх, увлекая за собой диск, а с ним – и корпус фрезера. Чтобы установить мощный фрезер, потребуются более жёсткие и толстые комплектующие.

Недостаток рычажного механизма – невозможность более точно выставить привод по высоте. Все комплектующие изготавливаются деревянными.

1. Смонтируйте брусовую раму.

2. К корпусу станка присоедините снизу отрезок доски с шириной 8-10 см.

3. Поставьте отрезок бруса на основании будущей установки.

4. Присоедините к брусу рычаг, имеющий ось вращения. Его свободный конец должен упираться в отрезок доски под корпусом фрезера.

5. На противоположном конце рычага зафиксируйте ручку.

Задержать фрезер в одной конкретной позиции можно при помощи струбцины, прижав рычаг к стойке.

Ступенчатое выставление привода фрезера по высоте удастся реализовать следующим образом.

1. Зафиксируйте планку.

2. Просверлите в ней нужное количество отверстий.

3. Вставьте для фиксации болт.

Под корпусом на конец рычага можно навесить подшипниковое колесо или ролик – тогда перемещение привода станет нерезким, постепенным.

Для реализации данного способа выставления фрезера под последний помещается домкрат. Приводя домкрат в движение, вы выставляете высоту подвеса привода станка.

Трапецеидальная установка изготавливается следующим образом. Исходные детали:

• 3 отрезка бруса;

• 4 планки;

• алюминиевая профильная трубка диаметром 8 мм;

• параллельные салазки из доски;

• штанга под винт М-10.

Схема дальнейших действий состоит в следующем.

1. Изготовьте перемещаемую трапецию без основания.

2. Просверлите в отрезках бруса отверстия под штангу.

3. Поместите в неподвижную часть втулку.

4. В подвижную часть трапеции вверните мебельную гайку-вкладыш – изнутри.

5. На опорной стороне установите и зафиксируйте направляющие.

6. Закрепите неподвижный отрезок бруса на основании установки. Его возможные движения должны быть полностью исключены.

7. Поместите перемещаемую часть между направляющими.

8. Пропустите штангу сквозь основание трапеции. Штанга меняет высоту своего положения, поднимая и опуская станок.

9. Присоедините ручку к одной из сторон штанги. Установка приводится в движение с её помощью.

10. Для плавности хода присоедините подшипниковое колесо или ролик к одной из сторон корпуса станка.

На другой конец штанги можно надеть колесо-шкив и связать его ремнём со шкивом шагового электромотора. Тогда выставление шпинделя станка по высоте облегчается – двигатель помещается под столом.

Станок для фрезеровки фиксируется подошвообразным упором в противоположной стороне пластины фрезера. Это достигается с помощью отверстий в основании либо посредством скоб, удерживающих корпус станка. В столешнице формируется выемка – по габаритам пластины. В данной выемке, в свою очередь, прорезается отверстие.

Фрезер закрепляется за пластину. Ручной станок крепится подошвой в обратной стороне фрезерной пластины через отверстия в основании или с помощью скоб, фиксирующих корпус. Под подстроечные болты отмечаются точки, являющиеся серединами сторон прямоугольника.

После сборки установку ставят на столе, переместив фрезер пониже вместе с кабелем электропитания. По углам завинчивают болты, ставят пластину, ориентируясь по горизонтали столешницы.

Как самостоятельно сделать фрезерный стол, смотрите в видео.