Обзор стали марки 65

Обзор стали 65 наверняка пригодится многим ценителям качественного металла, как и расшифровка этого сплава. Весьма важно окажется проанализировать структуру стали и ее твердость, сферы ее применения. А в некоторых случаях живо заинтересуют еще и особенности обработки такого материала.

При знакомстве со сталью 65 первостепенное внимание надо обратить на расшифровку этого наименования. Она очень проста — в составе сплава содержится не более 0,65% углерода. Точнее, его доля варьируется от 0,62 до 0,7%. Концентрация кремния может составлять минимум 0,17%, а максимум 0,37%.

Хрома там может быть максимум 0,25%. Вхождение ванадия и вольфрама не допускается по стандарту. Концентрация серы и фосфора — строго до 0,035%. На никель установлено ограничение 0,25%, а на медь — 0,2%. Важной особенностью является однородная структура во всех направлениях — не только в механическом, но и в химическом отношении.

Сталь 65 классифицируется как конструкционный рессорно-пружинный сплав без легирующих компонентов. Считается, что у нее должны быть превосходные показатели прочности и упругости. Такой материал ценится за износостойкость изготавливаемых из него деталей. Это свойство особенно привлекательно при существенных вибрациях и статических нагрузках. Стандартная твердость 65-й стали равна 229 МПа.

При этом ее удельная масса достигает (при комнатной температуре) 7810 кг на 1 м3. Критические температурные позиции:

• Mn – 285 градусов;

• Ar3 (она же Arcm) — 730 градусов;

• Ac1 – 727 градусов;

• Ar1 – 696 градусов;

• Ac3 (Acm) — 752 градуса.

Использовать сталь 65 для свариваемых изделий любого рода нельзя.

Если проводится закалка в масле при 400 градусах, твердость по шкале HRC составит 45 баллов. При подъеме температуры до 600 градусов этот показатель будет равен уже 23 баллам. По шкале HB это будет соответственно 170 и 120 единиц.

На рынке сталь 65 категории продается в виде:

• сортового проката (В22, В32);

• фасонного металлопроката (В22, В32);

• металлических листов (В33);

• металлических лент (В34);

• полос (В23, В32);

• проволоки со средним содержанием углерода (В72);

• проволоки с высоким содержанием углерода (В72).

Известны также:

• калиброванные прутки;

• отшлифованные прутки;

• поковки;

• стандартные кованые заготовки;

• толстые листы.

Заменить эту сталь при необходимости можно на 60 или 70 марку. Главная область ее использования — рессоры и пружины. Допускается также использование в прочих деталях, где нужны особая прочность и упругость. При этом даже сильная вибрация не оказывает негативного воздействия, как уже отмечалось.

Среди зарубежной продукции хорошей или приемлемой альтернативой могут оказаться:

• сплавы 65 из Италии, Болгарии и КНР;

• немецкие S58C, SUP2;

• японские FMR66, FMR68;

• C68 (также из Японии);

• английские 1.0612 и 1CS67;

• румынская сталь 12071;

• чешский металл категории 1064 и 1065 (это не полный перечень).

Все это может идти не только на стандартные пружины и рессоры. Допустимо изготовление:

• упорных шайб;

• лент для тормозных устройств;

• цанг зажима и подачи;

• шестеренок;

• фланцев;

• плоских и цилиндрических пружин;

• ножей землеройной и сельскохозяйственной техники;

• блокираторов на разных устройствах;

• пружин для тракторов и железнодорожного транспорта;

• подшипниковых обойм.

Добиться стандартных характеристик непросто. Для этого нужна закалка в диапазоне температур от 800 до 830 градусов. При этом металлургический отпуск проводят в «высоком» режиме. Иными словами, при 160-200 градусах. Остужать металл следует только на воздухе.

Сталь 65-й группы и ее аналоги почти не страдают от перегрева. Однако при выполнении процедуры вблизи высших допустимых точек нагрева может падать ударная вязкость. Особенно критична интенсивность работы. Нельзя игнорировать, впрочем, и способ прогрева, и применяемое оборудование.

Точный диапазон закалки устанавливается технологами индивидуально. Они также должны определить:

• как долго выдерживать металл;

• в какой среде его закаливать;

• как остужать закаленную деталь.

От интенсивности прогрева зависит качество структуры металла. Поскольку сплав мало легирован, можно действовать быстро. Такой подход уменьшает потери углерода и падение прочности. Но и спешить чрезмерно не стоит, особенно в случае больших деталей с резко меняющимися сечениями в поперечнике. Неоднородный прогрев грозит закалочными трещинами и даже крошением проблемных мест, прежде всего кромок и угловых зон.

Наиболее равномерным процесс будет при предварительном прогреве в стартовых камерах. Там заготовки почти достигают температуры собственно закалки. Потом они уже перемещаются в основную часть печи. Самый быстрый способ прогрева — применение соляных расплавов, а самый медленный — электропечи.

Поверхностная индукционная закалка практикуется редко. Такой подход оправдан только для изделий с малым поперечником. Обязательно учитывают состав атмосферы. В случае с газовыми печами время пребывания заготовки внутри минимизируют. Иначе поверхность металла может лишиться крайне важного углерода в критической степени.