Выбор установки и изготовление пеноблоков в домашних условиях

Пенобетон является очень популярным материалом для малоэтажного строительства. Помимо промышленного производства, его изготавливают и самостоятельно. Выпуск блоков разного типа может стать выгодным бизнесом. Однако производство пеноблоков в домашних условиях имеет ряд особенностей. Перед тем как купить нужный агрегат, нужно иметь представление об особенностях самого материала, правильном выборе сопутствующих инструментов, а также расходе используемых смесей.

Пеноблоки изготавливают из строительного раствора, в состав которого входят:

• песок;
• портландцемент;
• пенообразователь (пеноконцентрат);
• вода.

При этом объемная плотность пенобетона может быть разной. По сути, это бетон с ячеистой структурой. Она образуется за счет массы замкнутых пузырьков воздуха. Эта особенность обуславливает небольшую плотность, а также теплопроводность материала. При разных показателях плотности пеноблоки могут использоваться в качестве теплоизоляционных, конструкционно-теплоизолирующих и конструкционных материалов с низкой теплопроводностью.

Как правило, именно по марке пенобетона определяется уровень его плотности. Чем она ниже, тем меньшее количество смеси было использовано на изготовление материала. Этот факт отражается на себестоимости (пенобетон стоит дешевле бетона). Однако при относительно невысокой плотности он считается выгодным материалом при возведении перегородок внутри дома.

Пеноблок прост в обработке, переносит резку типовой ножовкой. Кроме того, он не разрушается, когда в него забивают гвозди. В работе он напоминает древесину, по форме является прямоугольником. Блоки могут иметь разные размеры: от стандартных элементов до особо крупных.

Пенобетон имеет немало достоинств, благодаря которым он востребован в сфере строительства. Этот материал практически не меняет своих качественных и эксплуатационных характеристик с течением времени, он не подвержен старению. Экологичность делает его безвредным для здоровья производителя, строителей и домочадцев. Он не выделяет в воздух токсических веществ, считается прочным и надежным, гарантирует хорошую теплоизоляцию.

Помимо этого, он обладает высокими звукоизоляционными свойствами, позволяет снизить уровень шума, что важно для современного человека. Пеноблок инертен к воздействию огня. Он способен стабилизировать температурный фон внутри помещений, прост в монтаже, а также имеет высокую рентабельность производства. За счет небольшого веса он не создает колоссальной нагрузки, как бетон. Это позволяет снизить затраты при монтаже фундамента.

Однако наряду с достоинствами, пенобетон имеет и недостатки. Например, несмотря на то что он считается прочным, он проигрывает бетону и железобетону. К другим нюансам относится тот факт, что пеноблок не работает на изгиб. Он неустойчив и к влаге, поскольку способен поглощать ее из окружающей среды.

При изготовлении пеноблоков в домашних условиях может понадобиться следующее оборудование и оснастка:

• подающее устройство для цемента и песка;
• пеногенератор с производительностью не меньше 200 л/мин;
• бароустановка;
• дозировщик используемой воды;

• виброгрохот (просеиватель сырья);
• шланг для выхода готовой смеси;
• компрессор;
• бетономешалка объемом не менее 250 л;
• специальные формы для блоков либо станок для резки.

Купить сегодня необходимое оборудование для производства строительных материалов в домашних условиях не составит особого труда. При желании можно приобрести не только укомплектованную производственную линию, но и отдельные ее составляющие. Стоит учесть, что оборудование для производства пеноблоков в домашних условиях бывает не только стационарным, но и переносным. Линия может быть конвейерной либо автоматизированной. Эти факторы определяют стоимость приобретаемого оборудования.

В основе любого комплекта оборудования лежит пеногенератор. Такое устройство за сутки может обеспечить выпуск порядка 100-110 кубометров материала. Отличительной особенностью линий стационарного типа является их высокая производительность наряду с отменным качеством и небольшой себестоимостью. Учитывая, что такой комплект обойдется примерно в 1.5 млн. рублей, это ставит под вопрос его покупку.

Мобильная пенобетонная установка не требует покупки дорогого пеногенератора, что делает ее востребованной на строительном рынке. Однако наряду с этим, она и высокой производительностью похвастаться не может. Как правило, используют в этом случае бароустановку, но при всей своей мощности она не способна дать в сутки более 40-45 кубометров готового материала.

Их прочность уступает аналогам, создаваемым на стационарных линиях. Цена полного комплекта для домашнего производства может варьироваться в диапазоне от 50 до 300 тысяч рублей. При этом, как правило, оборудование большой мощности имеет большая стоимость. Например, комплект за 300 000 рублей может дать в сутки порядка 72 кубометров пенобетона.

Автоматическая линия нуждается в больших площадях, что нередко проблематично, ведь это не предусмотрено изначально. Как правило, такие линии нуждаются в создании бункеров для цемента, воды, песка, а также присадок с автоматической дозировкой. Кроме того, необходимо подумать о площадях для сушки пенобетона, его заливки по формам, а также установки для распила. Данное оборудование способно выдать в среднем за сутки порядка 80-100 кубометров материала, однако позволить себе такую роскошь может не каждый, ведь стоить комплект будет от 1.5 до 3 млн. рублей.

Когда на начальном этапе не хватает средств, покупают оборудование б/у. Однако в этом случае стоит быть готовым к тому, что достаточно быстро может понадобиться замена каких-либо деталей.

Формы, приобретаемые для пенобетона, могут быть разными. Сегодня их изготавливают из стали, фанеры, а также пластика. Емкость изделий различна, например, можно приобрести пластиковые формы габаритами 390х190х288 мм, варианты из фанеры размером 588х300х188 мм, стальные аналоги параметрами 600х300х200 мм. При их покупке важно учитывать строгость геометрии, поскольку от этого напрямую будет зависеть качество готового материала. Недопустимы даже малейшие нарушения симметрии.

При выборе форм для заливки пенобетонной массы стоит обратить внимание на материал их изготовления. Учитывая, что опалубка может быть комбинированной, это особенно важно. Например, если продавец отмечает, что металлический вариант со вставками из сверхпрочного пластика способен выдержать даже самую высокую температуру, не стоит слепо доверять этому.

Дело в том, что такие формы в действительности недолговечны. В процессе высыхания и отвердевания пенобетонной массы будет происходить выделение большого количества тепла.

Пропорции составляющих ингредиентов при изготовлении пенобетона выглядят следующим образом: на 320 кг цемента (например, марки М500) берут 420 кг песка, 45 литров воды для получения пены и 120 литров воды для раствора. Что касается пенообразователя, то его расход зависит от определенной марки. Обычно на такой объем его используют в пределах 1.2-1.5 кг. Воду для производства можно брать не только водопроводную, подойдет и техническая, умеренной жесткости.

Рецептура и пропорции напрямую зависят от плотности пенобетона, которую нужно получить в итоге. Например, если нужна объемная плотность пеноблоков D 600, берут 210 кг песка, 310 кг цемента, 110 л воды для раствора и 54 л – для разбавления пены. Кроме того, составляющими строительного материала являются 1.3 кг пеноконцентрата и 715 литров пены. При смешивании всего количества компонентов получится сырая масса объемом 685 кг.

Когда нужна большая плотность (например, 1000 кг на м3), пенобетонную массу делают из 590 кг песка, 350 кг цемента, 120 л воды в растворе, 42 л – в пене. Для такого рецепта используют не более 1 кг пеноконцентрата и 560 л пены. В итоге в последнем случае масса сырья для получения пеноблоков составит 1103 кг.

Важно следить за однородностью полученной пены и раствора. Это повысит качественные характеристики готового материала. Выбирая нужный рецепт, стоит учитывать, что согласно действующему ГОСТу, усадка готового материала не должна превышать 3 мм на 1 кв. м.

Производство пеноблоков в домашних условиях выполняют двумя способами: литьем и распилом. Классическая технология изготовления своими руками подразумевает использование специальных форм кассетного типа, имеющих съемные перегородки и борта для разделения общей емкости на отдельные секции идентичного размера. В таких формах раствор высыхает и затвердевает, после чего готовый пенобетон вынимают. Главным преимуществом подобного метода изготовления строительного материала является тот факт, что монолитный блок не нужно резать.

Это исключает необходимость покупки пильного станка, что снижает расходы на оборудование. Однако именно форма может стать причиной нарушения строгой геометрии. Далеко не все залитые в форму элементы после затвердения будут идеально ровными даже при покупке дорогого приспособления. Брак будет в любом случае, а это лишний расход используемой смеси.

В целях предупреждения разрушения пеноблоков необходимо использовать особую смазку, разлагающуюся на открытом воздухе в течение нескольких дней.

Чаще всего в домашнем производстве применяют технологию распила. В данном случае сначала заливают одну большую форму, которую в дальнейшем подвергают резке на отдельные элементы заданного размера. Для данного способа покупают распиловочный станок. Хотя он и потребует определенных финансовых вложений, рентабельность увеличится. Преимуществами этого метода являются строгая геометрия каждого элемента, а также минимизация образования сколов на краях пеноблоков.

Однако данная методика может хорошо ударить по кошельку, так как для производства небольших заготовок понадобится особое оборудование, а оно стоит дорого. К тому же разрезание монолитной плиты на мелкие части увеличивает время, затрачиваемое на производство материала.

Аппарат для резки бывает двух разновидностей. В первом случае это агрегат, на котором монолитный материал режут сразу после его отвердения (расформовки). Это удобно тем, что не нужно переносить всю плиту на распиловочный станок, тем самым уменьшая трудозатраты и время. Резка пеноблоков происходит за счет специальных струн, характеризующихся высокой точностью распила.

Второй вид резальных установок нуждается в переносе пенобетонного монолита для распила. В этом случае резать его приходится лезвиями дискового типа. В отличие от струн, такие ножи долговечны, а сами агрегаты экономичны в обслуживании. Однако переносить плиты пенобетона на них, мягко говоря, неудобно и хлопотно.

Отвердевание пеноблоков может осуществляться двумя способами: естественным и автоклавным. При этом лучшими качественными характеристиками обладают элементы, высушенные вторым методом. Так удается создать максимально благоприятные условия для получения хорошего строительного материала. Однако цена подобного оборудования существенно бьет по карману, поэтому при производстве в малых объемах его не покупают.

Пенобетон, высыхающий самостоятельно, лучше сохнет летом. Как правило, если температура в помещении при высыхании минусовая, приходится укрывать опалубку либо продумывать создание специальных камер для пропаривания пеноблоков. В первом случае обычно применяют полиэтилен либо производственный ватин. Во втором под данные нужды отводят помещение внутри производственного цеха.

В подобной комнате создают особый температурный режим с учетом необходимой влажности для равномерного и правильного затвердевания блоков. Нередко для данных целей используют парогенераторы, пытаясь таким образом автоматизировать рабочий процесс. Когда лишних денег нет, но не хочется увеличивать сроки высыхания пеноблоков, прибегают к разным бюджетным вариантам решения данной проблемы. Кто-то ставит в камеру ведра с водой, в другом случае в нее проводят коммуникации с газовым отоплением.

Те, кого не устраивают данные решения, огораживают определенную часть производственного цеха каким-либо имеющимся материалом, отличающимся приемлемой ценой. Например, в качестве ограждения применяют старый кирпич, профлисты или даже те же самые пеноблоки. При пропаривании камеры газом нужно учитывать оптимальность выбранного режима. В идеале влажность в помещении не должна быть меньше 65%. Однако, если производство не предусматривает покупку специализированного оборудования в виде тепловлажностной камеры, это может отразиться на сертификации готового материала.

Стандартная технология изготовления пенобетонных блоков в домашних условиях состоит из нескольких операций.

• Изначально в отдельной емкости готовят пеноконцентрат. Затем его соединяют с водой и направляют в парогенератор. Если в распоряжении самостоятельного производства имеется кавитационная установка, вспенивающая содержимое посредством ультразвука, данный этап пропускают.
• На следующем этапе необходимо изготовить смесь для пенобетона. Для этого необходимые компоненты смеси и особые добавки помещают в камеру смесителя. После этого камеру заполняют приготовленной ранее пеной. Согласно правилам технологии, смешивание в камере проходит в течение нескольких минут.

• Если в производстве применяют кавитационную установку, изначально для смешивания в камеру помещают пенообразователь. В этом случае остальные составляющие рабочего раствора помещают позже. При этом время размешивания не должно превышать 0.5 минуты. На данном этапе раствор готов к заливке.
• После размешивания состав заливают в имеющиеся формы. Чтобы масса не приставала к поверхности оборудования, места прикосновения предварительно смазывают машинным маслом либо специальной смазочной жидкостью. Желательно, чтобы температура в помещении во время застывания и отвердения состава составляла не менее +20 градусов°C. Примерно через 8-10 часов пенобетон наберет одну четверть своей прочности.

Это лучшее время для того, чтобы провести его распил с учетом необходимых размеров, а также фасовку. Окончательную прочность элементы набирают через 28 суток с момента их изготовления. Отпускной прочностью считается показатель в треть заданной.

Иногда может показаться, что гораздо проще самостоятельно изготовить оборудование для производства пеноблоков, используя базовые знания, расчет мощности и чертежи, которые сегодня не составит труда найти в интернете. Однако на деле стоит учесть: изготовление пенобетона в условиях домашнего мини-завода не допускает неточностей, так как от этого зависит его выгода. Нужно понимать, что в крайнем случае заводское изделие несложно будет продать в дальнейшем за ненадобностью, в то время как самодельная продукция так и останется невостребованной.

Для производства пеноблоков применяют портландцемент марки М 500. Чтобы улучшить качественные характеристики готовых элементов, к нему добавляют различные присадки. Например, применяя модификатор «Био НМ», можно улучшить стойкость пеноблоков к морозу. За счет добавок «Био-Люкс» и Laston можно повысить концентрацию воздуха в структуре материала.

Чтобы готовый материал обладал отменными теплоизоляционными свойствами, для его изготовления надлежит приобретать пенообразователь промышленного типа. Как бы ни хотелось сэкономить и сделать его самостоятельно, он не будет иметь показатели сохранения тепла, аналогичные варианту, изготовленному на производстве.

Инструкцию по изготовлению пеноблоков в домашних условиях вы можете узнать, посмотрев видео ниже.