Как делают фанеру?

Фанера без преувеличения может считаться одним из наиболее популярных и востребованных материалов во всем мире. Ее огромным преимуществом является то, что она прекрасно обрабатывается даже без сложного заводского оборудования – работать с ней может практически любой умелый хозяин. Следует знать об особенностях продукта и способах его производства.

По неопытности многие люди думают, что фанера – это некий единый стандарт материала, но на самом деле она бывает разной в зависимости от способа производства и полезного предназначения. Этот материал классифицируется по типу обработки.

• ФК. Такие листы способны выдерживать воздействие влаги. Слои фанеры держатся вместе благодаря карбамидным клеям. Применение листов весьма широко: от подкладки под напольное покрытие в помещениях с высокой проходимостью до обшивки стен внутри зданий, производства мебели и ящиков.
• ФСФ. Разновидность материала с еще более высокой влагостойкостью, которая достигается благодаря клею на фенолформальдегидах. ФСФ – более надежный и долговечный продукт, который годится даже для кровельных работ.
• ФБС. Такая фанера изготавливается путем пропитки древесины специальной смолой, способной растворяться в спирте. Подобная обработка способствует не только улучшению влагостойких свойств листа, но и невосприимчивости к температурным перепадам. ФБС нельзя назвать негорючей, но огню она сопротивляется лучше, чем вышеописанные «родственники».
• ФБА. Отличный выбор для тех, кто заботится об экологии окружающей среды: в производстве применяется безопасный клей на альбумине и казеине. Естественные материалы, правда, создают заметный недостаток: такая фанера боится влаги.
• БВ. По всем характеристикам похожа на ФБС, но несколько уступает ей по показателям влагостойкости.
• ФОФ. Та же ФСФ, но оклеенная снаружи очень плотной бумагой, которая пропитана смолой.

А также фанерные листы классифицируют по наличию дефектов на шпоне, из которого сделан материал. Для этого используются римские цифры от I до IV, где I сорт – самый лучший и с минимальным количеством дефектов, а IV допускает сплошное покрытие изъянами при условии, что рельеф кромок не превышает 5 мм. При этом для облицовочных работ и в целях экономии многие производители делают одну сторону заметно более качественной и ровной, чем другую. В таком случае сорт указывается дробным числом, например, 2/4, где одна сторона II сорта, а другая имеет изъяны.

Хотя обработка фанеры не требует большого количества сложного оборудования (и поэтому материал широко используется мастерами в домашних условиях), производство таких листов технологически намного сложнее. В процессе используется большое количество различного инструментария:

• станки для калибровки и очистки древесного сырья, различные обрезочные агрегаты, а иногда и специальные ванны, если древесину предварительно надо размягчить;

• автоматические станки для лущения, используемые для нарезки дерева на шпон;

• особые ножи, в том числе гильотинного типа, благодаря которым шпонная лента режется на фрагменты необходимой длины по размеру будущего листа, причем сегодняшние станки умеют не только резать, но и самостоятельно укладывать такие куски в штабеля;

• сушилка тоннельного типа – необходима для того, чтобы древесный шпон высох правильно, не деформируясь в процессе сушки;

• агрегат для производства клея, который в большинстве современных модификаций не только замешивает адгезив, но и сам наносит его на поверхность шпона;

• склеивающие станки – производят выравнивание шпона по габаритам и форме будущего листа, последовательно промазывают слои клеем и накладывают их друг на друга;

• прессовальные станки – на большинстве производств отдельно применяются горячий и холодный пресс;

• оборудование для подгонки по форме – позволяет убрать лишнее, чтобы почти готовый лист полностью соответствовал заявленной длине и ширине;

• различное оборудование для возможной последующей обработки – используется только в том случае, если требуется какой-то необычный лист, например, перфорированный или особенного цвета.

Технология производства фанеры состоит из многих последовательных шагов, которые, можно осилить усилиями сравнительно небольшого предприятия. Рассмотрим детальнее, как округлые и относительно тонкие бревна превращаются в плоские листы довольно крупного размера.

Фанерное сырье имеет далеко не последнее значение в вопросе о том, насколько качественным получится лист. Каждый используемый сорт древесины имеет собственные эксплуатационные характеристики, поэтому из разного дерева изготавливают различный материал.

Пожалуй, оптимальное решение для производства фанерных листов – не зря многих производителей хвалят именно за березовую продукцию. Такая древесина очень плотная и прочная, у нее даже тонкий шпон не ломается и не трескается.

Если материал планируется к использованию на улице, и он неизбежно будет подвергаться регулярному воздействию большого количества влаги и перепадам температур, то шпон из ольхи, отлично противостоящий усыханию, будет как нельзя кстати. Такое сырье не деформируется, невзирая ни на какие погодные условия. При этом древесина ольхи стоит довольно дорого, потому фанеру из нее в чистом виде практически не встретишь.

Такая древесина хороша тем, что встречается довольно часто даже в тех регионах, где нет густых лесов, при этом липовый шпон по своим свойствам похож на разновидности, которые описаны выше.

Среди представителей хвойных наиболее подходящими для производства фанерных листов считаются самые распространенные сосна и ель, хотя иногда используются также пихта, кедр и лиственница. Если говорить о качестве древесины, то хвойные сорта обычно критикуются: у бревен годичные кольца отличаются неоднородностью, поэтому шпон часто трескается и лущится неровно, чем особенно «грешит» сосна. Такая структура фанеры предсказуемо делает ее менее прочной, однако продукт все равно привлекателен в тех случаях, когда на конструкции не предвидится большой нагрузки. Эта фанера весит намного меньше, и ее проще транспортировать.

У каждого сорта древесины есть как преимущества, так и недостатки. Чтобы решить проблему, многие современные производители делают один лист из нескольких пород древесины, перемежая слои шпона.

Предприятие полного цикла редко закупает шпон с целью только склеивать его – переработка начинается с бревен. В первую очередь такое сырье на специальной автоматизированной линии проходит очистку от коры и обрезку сучков. После этого ствол разрезается на фрагменты, удобные для последующего шпонирования.

В процессе доставки древесина может приобрести неодинаковую влажность, и шпон будет нарезаться неравномерно. Чтобы избежать проблемы, куски дерева вымачивают в ваннах с водой, к которой добавляют вещества, улучшающие полезные свойства древесины. После этого куски отправляются на лущильный станок, где острыми лезвиями с их поверхности снимается шпон.

Шпон в большинстве случаев имеет вид либо ленты, либо листов. В таком виде его раскраивают на фрагменты, удобные для формирования изделий запланированного размера. Уже обрезанным шпон проходит по специальному конвейеру, где обдувается горячим воздухом и приобретает уровень влажности не более 4–6%. После этого, чаще всего вручную, производится сортировка шпона по размеру кусков.

Затем переходят непосредственно к склеиванию. Клеящее вещество наносится только на тот слой, который будет внутри толщи листа, его «облицовка» накладывается сверху, не будучи смазанной клеем. В зависимости от того, какая толщина изделия требуется, производитель может добавлять больше наружных слоев, но при этом клеем всегда промазывается тот, который на следующем этапе будет сердцевиной.

Для дальнейшего уплотнения материала его прессуют. Способ прессования зависит от типа использованного клея: это либо 6 часов при стабильной температуре (холодный пресс), либо быстрое сжатие с нагревом и высоким давлением (горячий пресс). Ламинирование и шлифовка завершают процесс производства.

Фанера остается достойным конкурентом пластиковым панелям, и при этом пользуется широким покупательским спросом. Многие характеристики материала напрямую зависят от добросовестности производителя. Так, фанера из азиатских стран на российских рынках не пользуется особой популярностью, так как она низкокачественная.

Процесс изготовления продукта сравнительно прост, а Россия – именно та страна, где недостатка в основном сырье в виде древесины не наблюдается, поэтому фанеру мы активно производим сами. Чтобы читатель понимал, на чей товар стоит обратить особое внимание, выделим несколько наиболее популярных фабрик.

• Сыктывкарский фанерный завод. Республика Коми – один из наиболее ярких примеров российского региона с огромным количеством лесов, потому неудивительно, что здесь делают качественную фанеру. У данного производителя есть собственный сегмент товара, из которого он предпочитает не выбиваться, а именно: фанерные листы крупного формата, которые активно закупаются производителями мебели.

• ОГК «Свеза». Группа включает 6 компаний, которые вместе способны обеспечить потребителю широчайший ассортимент различной древесной продукции, да еще и в разных регионах нашей необъятной страны.

• ГК «Юнайтед Панел Груп». Еще одно объединение компаний, занимающееся массированными поставками продукции деревообрабатывающей промышленности на рынок. Благодаря масштабности производства может предложить на выбор покупателю огромное количество разных вариантов листа: среди стандартов присутствуют 27 форматов и 3 десятка решений по толщине.

Видеообзор процесса производства фанеры вы можете посмотреть ниже.